工厂应规范技工对CNC机床的操作流程及维护保养，以确保生产安全、作业品质稳定、设备正常工作。

1. 机床通電(diàn)开启后，注意事项如下：

1）机床通電(diàn)后，检查各开关、按钮是否正常、灵活，机床有(yǒu)无异常现象；

2）检查電(diàn)压、油压、气压是否正常，有(yǒu)手动润滑的部位先要进行手动润滑；

3）机床开启后，各坐(zuò)标轴手动回参考点（机床原点）。若某轴在回参考点位置前已处在零点位置，必须先将该轴移动到距离原点100mm以外的位置，再进行手动回参考点或在此位置控制机床往行程负向移动，使其回参考点；

4）在进行工作台回转交换时，台面上、护罩上、导轨上不得有(yǒu)异物(wù)；

5）NC程序输入完毕后，应认真校对、确保无误。其中包括代码、指令、地址、数值、正负号、小(xiǎo)数点及语法的查对；

6）按工艺规程安装找正好夹具；

7）正确测量和计算工件坐(zuò)标系，并对所得结果进行验证和验算；

8）将工件坐(zuò)标系输入到偏置页面，并对坐(zuò)标、坐(zuò)标值、正负号及小(xiǎo)数点进行认真核对；

9）刀(dāo)具补偿值（長(cháng)度、半径）输入偏置页面后，要对刀(dāo)具补偿号、补偿值、正负号、小(xiǎo)数点进行认真核对。

2．工件加工过程中，注意事项如下：

1）在进行高精密工件成型加工时，应用(yòng)千分(fēn)表对主轴上之刀(dāo)具进行检测，使其静态跳动控制在3µm以内，必要时需重新(xīn)装夹或更换刀(dāo)夹系统；

2）无论是首次加工的零件，还是周期性重复加工的零件，加工前都必须按照图样工艺、程序和刀(dāo)具调整卡，进行逐把刀(dāo)、逐段程序的检查核对，尤其是对于程序中刀(dāo)具長(cháng)度补偿和半径补偿处，必要时再做试切；

3）单段试切时，快速倍率开关必须置于较低档；

4）每把刀(dāo)首次使用(yòng)时，必须先验证它的实际長(cháng)度与所给补偿值是否相符；

5）在程序运行中，要重点观察数控系统上的几种显示；

6）坐(zuò)标显示：可(kě)了解目前刀(dāo)具运动点在机床坐(zuò)标系及工件坐(zuò)标系中的位置，了解这一程序段的运动量，还有(yǒu)多(duō)少剩余运动量等；

7）寄存器和缓冲寄存器显示：可(kě)看出正在执行程序段各状态指令和下一程序段的内容。

8）主程序和子程序显示：可(kě)了解正在执行程序段的具體(tǐ)内容。

9）对话显示屏：可(kě)了解机床当前主轴转速、当前切削进给速度、主轴每转切削进给、主轴当前切削载荷及各行程轴载主轴每转切削进给计算出相应刀(dāo)具每刃切削量；

10）试切进刀(dāo)时，在刀(dāo)具运行至工件表面30~50mm处，必须在低速进给保持下，验证坐(zuò)标轴剩余坐(zuò)标值和X、Y轴坐(zuò)标值与图样是否一致；

11）对一些有(yǒu)试刀(dāo)要求的刀(dāo)具，采用(yòng)“渐进”的方法。例如，镗孔，可(kě)先试镗一小(xiǎo)段長(cháng)度，检测合格后，再镗到整个長(cháng)度。使用(yòng)刀(dāo)具半径补偿功能(néng)的刀(dāo)具数据，可(kě)由大到小(xiǎo)，边试切边修改；

12）试切和加工中，更换刀(dāo)具、辅具后，一定要重新(xīn)测量刀(dāo)具長(cháng)度并修改好刀(dāo)具补偿值和刀(dāo)具补偿号；

13）程序检索时应注意光标所指位置是否合理(lǐ)、准确，并观察刀(dāo)具与机床运动方向坐(zuò)标是否正确；

14）程序修改后，对修改部分(fēn)一定要仔细计算和认真核对；

15）手摇进给和手动连续进给操作时，必须检查各种开关所选择的位置是否正确，弄清正负方向，认准按键及所设定之进给速度或脉冲倍率，然后再进行操作。

3. 加工工件完毕后，注意事项如下：

1）全批工件加工完毕后，应核对刀(dāo)具号、刀(dāo)具补偿值，使程序、偏置页面、调整卡及工艺卡中的刀(dāo)具号、刀(dāo)具补偿值完全一致；在刀(dāo)具重复使用(yòng)时，应在对刀(dāo)仪上重新(xīn)对刀(dāo)，可(kě)有(yǒu)效减小(xiǎo)刀(dāo)具磨损对加工工件影响；

2）从刀(dāo)库中卸下刀(dāo)具，按调整卡或程序，清理(lǐ)编号入库。磁盘与工艺、刀(dāo)具调整卡成套入库；

3）卸下夹具，某些夹具应记录安装位置及方位，并做出记录，存档；

4）将各坐(zuò)标轴停在中间位置；

5）此时若需关机，可(kě)按操作面板上之電(diàn)源断开按钮，稍作等待，使主轴中主轴冷却油作部分(fēn)回流后可(kě)自动关机。