影响工件最终的加工精度和加工效率，除了数控机床自身的原因以外，还应从合理(lǐ)的加工路線(xiàn)设置、刀(dāo)具的选择和正确安装、切削量的合理(lǐ)选择、编程的技巧以及尺寸精度快速控制等几个方面进行综合考虑。

编程技巧

数控编程是数控加工最基础的工作，工件加工程序编制的优劣直接影响机床最终的加工精度和加工效率。可(kě)以从巧妙的使用(yòng)固有(yǒu)程序、减少数控系统的累积误差、灵活运用(yòng)主程序和子程序等几个方面入手。

1、灵活运用(yòng)主程序与子程序

在进行复杂模具加工中，一般采用(yòng)一模多(duō)件的形式进行加工。如果模具上有(yǒu)几处相同的形状，应灵活运用(yòng)主程序与子程序的关系，在主程序中反复调用(yòng)子程序，直到完成加工。不仅可(kě)以确保加工尺寸的一致性还可(kě)以提高其加工效率。

2、减少数控系统的累积误差

一般使用(yòng)增量方式进行工件的编程，是以前一点為(wèi)基准进行加工的，这样连续执行多(duō)段程序必然产生一定累积误差，所以在程序编制时尽量使用(yòng)绝对方式进行编程，使每个程序段都以工件原点為(wèi)基准，这样就能(néng)减少数控系统的累积误差，保证加工精度。

加工精度主要用(yòng)于生产产品程度，加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。但任何加工方法所得到的实际参数都不会绝对准确，从零件的功能(néng)看，只要加工误差在零件图要求的公差范围内，就认為(wèi)保证了加工精度。

机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理(lǐ)想几何参数相符合的程度。它们之间的差异称為(wèi)加工误差。加工误差的大小(xiǎo)反映了加工精度的高低。误差越大加工精度越低，误差越小(xiǎo)加工精度越高。

下面简单介绍下提高工件加工精度的方法有(yǒu)哪些：

一、对工艺系统进行调整

1）试切法调整通过试切-测量尺寸-调整刀(dāo)具的吃刀(dāo)量-走刀(dāo)切削-再试切，如此反复直至达到所需尺寸。此法生产效率低，主要用(yòng)于单件小(xiǎo)批生产。

2）调整法通过预先调整好机床、夹具、工件和刀(dāo)具的相对位置获得所需尺寸。此法生产率高，主要用(yòng)于大批大量生产。

二、减小(xiǎo)机床误差

1）应提高轴承的回转精度 :

①选用(yòng)高精度的滚动轴承;

②采用(yòng)高精度的多(duō)油锲动压轴承;

③采用(yòng)高精度的静压轴承

2）提高与轴承相配件的精度:

①提高箱體(tǐ)支撑孔、主轴轴颈的加工精度;

②提高与轴承相配合表面的加工精度;

③测量及调节相应件的径向跳动范围，使误差补偿或相抵消。

3）对滚动轴承适当预紧：

①可(kě)消除间隙;

②增加轴承刚度;

③均化滚动體(tǐ)误差。

4）使主轴回转精度不反映到工件上

三、减少传动链传动误差

1）传动件数少，传动链短，传动精度高;

2）采用(yòng)降速传动是保证传动精度的重要原则，且越接近末端的传动副，其传动比应越小(xiǎo);

3）末端件精度应高于其他(tā)传动件。

四、减小(xiǎo)刀(dāo)具磨损

1）在刀(dāo)具尺寸磨损达到急剧磨损阶段前就必须重新(xīn)磨刀(dāo)

2）选用(yòng)专用(yòng)的切削油进行充分(fēn)润滑

3）刀(dāo)具材质应当符合工艺要求

五、减小(xiǎo)工艺系统的受力变形

1）提高系统的刚度，特别是提高工艺系统中薄弱环节的刚度;

2）减小(xiǎo)载荷及其变化

六、减小(xiǎo)工艺系统热变形

1）减少热源的发热和隔离热源

2）均衡温度场

3）采用(yòng)合理(lǐ)的机床部件结构及装配基准

4）加速达到传热平衡

5）控制环境温度

七、减少残余应力

1）增加消除内应力的热处理(lǐ)工序;

2）合理(lǐ)安排工艺过程。

以上就是加工工件减少误差的方法，合理(lǐ)安排工艺可(kě)以有(yǒu)效提高工件的精度。

合理(lǐ)的设置加工路線(xiàn)

合理(lǐ)的设置加工路線(xiàn)和加工顺序是优化工件加工程序编制的重要基础。可(kě)以从加工轨迹方面和进刀(dāo)方式方面加以考虑。

在进行工件数控铣削加工时，要结合工件的工艺性要求去选择合适的进刀(dāo)方式，以确保工件的切削加工精度和加工效率。在铣削平面工件外轮廓时，应安排好刀(dāo)具的切入、切出路線(xiàn)。尽量沿轮廓曲線(xiàn)的延長(cháng)線(xiàn)切入、切出，以免交接处出现刀(dāo)痕。同时在铣削加工中应根据工件情况选择顺铣还是逆铣。

刀(dāo)具的选择和正确安装

不论是数控加工还是普通加工，刀(dāo)具因是直接作用(yòng)于工件的，所以它的选择和安装时工件加工精度和表面质量最主要的因素。特别是工件在数控加工中心上加工，刀(dāo)具事先都储存在刀(dāo)库中，一旦开始加工不得随意更换。所以刀(dāo)具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用(yòng)度和精度高等。

切削用(yòng)量的合理(lǐ)选择

切削用(yòng)量的确定是数控加工工艺的重要内容，它的大小(xiǎo)是机床主运动和进给运动的重要参数，对工件加工精度、加工效率以及刀(dāo)具磨损有(yǒu)着重要的影响。切削用(yòng)量的选择包括切削速度、背吃刀(dāo)量以及进给量。基本的选择原则是：在刚度允许的条件下，粗加工取较大的切削深度，以减少走刀(dāo)次数，提高工件生产率；精加工一般取较小(xiǎo)的切削深度，以获得较高的表面质量。